1噸的塑料破碎多少利潤？塑料破碎的利潤有一下幾個方面的要求，廢塑料熱解根據(jù)所用的設備及工藝條件不同，有以液態(tài)油為主的油化工藝，以氣體為主的氣化工藝，以固體碳為主的碳化工藝，目前得到廣泛應用的是熱解油化工藝。

圖所示為廢塑料熱解油化工藝流程，它包括前處理、熔融、熱解、生成油回收、殘渣處理、中和處理、排氣處理等工序。

（1）前處理。廢塑料通過前處理工序分離出其中混入的雜物（罐、瓶、金屬類）后，將廢塑料送熔融滾簡中破碎成直徑為10mm左右顆粒或碎片

（2）熱分解。廢塑料在200~300℃熔融工序中首先被加熱，熔融為煤油狀液態(tài)。在此工序中有少量的熱分解，特別是含有聚氯乙烯的廢塑料，首先在250-300℃時聚氯乙烯就會分解，產(chǎn)生氯化氫氣體，氯化氫被送至中和處理工序處理。

在熱分解工序中，提高溫度，分解反應速率也會加快，但液狀生成物產(chǎn)率下降，并會產(chǎn)生不利的碳化現(xiàn)象。因此，選定什么樣的溫度范圍即成為工藝設計中的關鍵。將液狀廢塑料加熱至300-500℃使之分解。為了盡量多地得到在常溫下呈液狀的石油組分，有時使用催化劑。使用催化劑，不僅可以提高油的產(chǎn)率，特別是輕質油的產(chǎn)率，還可以提高油的質量。

（3）生成油回收。生成油回收工序是將熱分解工序產(chǎn)生的高溫熱分解氣體冷卻到常溫成為液狀油。生成油的質量、性質、產(chǎn)率均隨投入塑料的種類、反應溫度、反應時間的不同以及是否使用催化劑等而有很大差異。

（4）殘渣處理。殘渣處理工序是將在熱分解工序中不能分離的少量雜物，如砂子、玻璃、木屑等，以及熱分解中生成的碳化物等從爐子中清除的工序。對于聚氯乙烯塑料，因熱分解時會產(chǎn)生氯化氫氣體，氯化氫氣體必須進入中和處理工序作為鹽酸回收，或用燒堿、熟石灰等堿中和無害后再排放。

（5）排氣處理。排氣處理工序是處理熱分解工序中難以凝集的可燃性氣體（一氧化碳、甲烷、乙烷等）的工序。可采用明火煙囪直接燒掉或作熱分解用的燃料。另外，也可以作為電力蒸汽的能源在系統(tǒng)內再利用。

廢塑料熱解油化技術及應用

A一般工藝流程及特點

依據(jù)化學原理，熱解油化工藝可分為熱裂解和催化裂解。前者一般要在600-900℃的高溫下進行，后者是在300-450℃的較低溫度下。廢塑料熱解油化的一般工藝流程如圖5-71所示。

廢塑料熱解油化工藝主要有槽式法（聚合浴法和分解槽法）、管式法（管式蒸餾和螺旋式）、流化床去和催化法（固體催化劑）4種。

B槽式熱解工藝

槽式熱解工藝主要有聚合浴法和分解槽法兩種，它們的原理完全相同，不同點只在于固體廢！

物是行熔融再進行分解還是直接送入分解。

在槽內的熱分解與蒸餾工藝很相似。加入槽內的廢塑料在開始階段受到急劇的分解，但在達到一定的蒸汽壓以前，生成物不能從槽內餾出。因此，在達到可以餾出的低分子油分的蒸汽壓以前先在槽內回流，在餾出口充滿蒸汽（揮發(fā)組分）以后排出槽外。其后繼續(xù)經(jīng)過冷卻、分離工序，將油分放入貯槽，氣體則作燃料用。塑料在槽式熱解爐內熱分解時，應對設備的特點作反應工程的分析，以便進行相應的合理設計。

圖所示為日本三菱重工開發(fā)的分解槽法工藝流程。破碎的廢塑料（10 mm）經(jīng)回旋加料機送入到溫度為230-280℃的熔融槽中，熔融的塑料再送人分解爐，用熱風加熱400-500℃分解，生成的氣體經(jīng)冷卻液化回收燃料油。熔融聚氯乙烯（PVC）產(chǎn)生的HCI在氯化氫回收塔回收。

用槽式熱解爐預熱分解得到輕質油，必須保持常壓、低溫和長時間反應等條件，能使汽化和碳化同時進行，但油的回收率低，分離出的碳化物質成為結垢而沉積于槽的內壁或加熱管的表面。另外，在送入固體廢塑料時，溶解槽及分離槽所產(chǎn)生的氣體混入空氣，混合后也可能引起爆炸。

反應槽的槽型特點是，在槽內分解過程中進行混合攪拌，使之處于充分混合的狀態(tài)，外部加熱靠溫度來控制生成油的性狀。因為是完全混合，這使得剛送進的部分高分子的聚合物和已全部分解的產(chǎn)物成為回流中的油分，因此槽內物料的相對分子質量分布很廣，需要較長的分解停留時間。又因為是外部加熱，再加上加熱管表面有碳析出，這使傳熱不良更加嚴重。所以，每隔一定時間，必須將析出的碳和固體物排出。

C管式熱解工藝

管式熱解法分管式蒸餾和螺旋式兩種熱解方法。管式和槽式熱解爐一樣，都是外加熱式，需要大量的熱用燃料。圖5-74所示為日揮公司的管式蒸餾法熱分解工藝流程。用蒸餾法可以比較容易地把廢PS制成液狀單體，而且用于回收單體的分解設備、反應溫度和停留時間均可隨意控制。